Découvrir la clé cachée des économies d'énergie dans les ateliers de moulage par injection

Dans un atelier de moulage par injection, chaque responsable réfléchit constamment à des moyens de « réduire les coûts et d'accroître l'efficacité ». On se concentre sur le gaspillage de matières premières, on surveille les heures de fonctionnement des machines et on optimise l'efficacité du personnel, mais on néglige souvent un « gouffre énergétique caché » qui se tapit dans un coin de l'atelier, engloutissant silencieusement les profits jour et nuit : le système de refroidissement de l'atelier.

Aujourd'hui, découvrons ce « niveau caché » des économies d'énergie et voyons quelles opportunités importantes il recèle.

Niveau 1 : Identifier les trois principaux facteurs de consommation d'énergie en atelier

Pour économiser l'énergie, il faut d'abord savoir où va l'électricité. Dans un atelier de moulage par injection classique, la consommation d'énergie se répartit principalement en trois domaines :

1. La machine de moulage par injection elle-même : C'est le principal consommateur, responsable du serrage, de l'injection, du maintien de la pression, etc., représentant environ 50 à 60 % de la consommation d'énergie.
2. Le système de chauffage (baril) : Responsable de la fusion de la matière première plastique, représentant environ 20 à 30 % de la consommation d'énergie.
3. Le système de refroidissement : Responsable du refroidissement du moule, de l'huile hydraulique et de la gorge d'alimentation, représentant environ 20 à 30 % de la consommation d'énergie.

À première vue, le système de refroidissement semble être le dernier élément à prendre en compte. Mais c'est précisément parce qu'il manque de « visibilité » qu'il devient souvent un angle mort dans la gestion de l'efficacité énergétique et qu'il représente le domaine où le potentiel d'économies d'énergie est le plus important.

Niveau 2 : Pourquoi le système de refroidissement est-il un « gâteau d’énergie caché » ?

De nombreuses entreprises utilisent encore des solutions de refroidissement obsolètes et inefficaces, telles que :

Faible efficacité frigorifique : les refroidisseurs utilisés pendant de nombreuses années ont des compresseurs à noyau usés et des échangeurs de chaleur entartrés, ce qui entraîne des efforts importants pour peu de résultats – nécessitant plus d’électricité pour obtenir le même effet de refroidissement.
Méthodes de contrôle obsolètes : Les refroidisseurs à vitesse fixe traditionnels fonctionnent comme des conducteurs qui ne savent qu’accélérer à fond et freiner brusquement. Une fois la température atteinte, le compresseur s’arrête ; dès que la température remonte, il redémarre à pleine puissance. Ces cycles fréquents entraînent non seulement une surconsommation d’électricité, mais aussi des perturbations du réseau électrique et une détérioration des équipements.
Inadéquation avec la production : La capacité de refroidissement est soit trop grande, soit trop petite, incapable de s'adapter dynamiquement aux conditions de travail réelles de la machine de moulage par injection, ce qui entraîne un gaspillage d'énergie comparable à « utiliser un canon pour tuer un moustique » ou à « faire tirer une lourde charrette par un petit cheval ».

Ces problèmes, en apparence mineurs, s'accumulent au fil du temps et se traduisent par des coûts supplémentaires considérables.

Niveau 3 : La solution clé – Passer de la « consommation d’énergie » à la « consommation d’énergie intelligente »

Alors, comment maîtriser ce « niveau caché » ? La solution réside dans le remplacement des solutions traditionnelles par une technologie de refroidissement intelligente et performante. C’est précisément la valeur ajoutée que LESINTOR vous apporte.

1. Amélioration du cœur : compresseurs haute efficacité et réfrigérant écologique

Les refroidisseurs industriels LESINTOR utilisent des compresseurs scroll haute performance équivalents à ceux des marques internationales, dont le rendement est supérieur de 15 à 20 % à celui des compresseurs à piston classiques. Associés à une conception optimisée du circuit frigorifique et à des fluides frigorigènes écologiques, ils garantissent un coefficient de performance (COP) plus élevé, synonyme d'une capacité de refroidissement accrue pour chaque kilowattheure d'électricité consommé.

2. Amélioration du système : Technologie d'entraînement par variateur de fréquence (régulation PID). C'est la solution idéale pour les économies d'énergie. Le refroidisseur à variateur LESINTOR fonctionne comme un pilote expérimenté, capable d'ajuster automatiquement la vitesse du compresseur et de la pompe en fonction des besoins de refroidissement réels du moule, pour un contrôle de vitesse optimal.

Délivre toute sa puissance lorsque le refroidissement est intense.
Fonctionne sans problème à basse vitesse tout en maintenant la température.

Cette méthode évite complètement la consommation d'énergie liée aux démarrages et arrêts fréquents, permettant d'économiser jusqu'à 30 à 40 % d'énergie en plus par rapport aux refroidisseurs à vitesse fixe dans la plupart des conditions de fonctionnement !

3. Amélioration de la lignée : Correspondance précise du système
Nos ingénieurs calculeront et adapteront avec précision la capacité de refroidissement et la hauteur de refoulement de la pompe en fonction du tonnage de votre machine de moulage par injection, du cycle de production, des caractéristiques des matériaux, etc., garantissant ainsi un fonctionnement optimal du système et éliminant tout gaspillage d'énergie.

L'opportunité émergente : les économies d'énergie ne sont pas un coût, mais votre investissement le plus rentable.

Moderniser son système de refroidissement, en passant d'un modèle énergivore à un modèle économe en énergie, peut sembler être une dépense d'équipement, mais c'est en réalité un investissement extrêmement rentable.

Faisons un calcul clair :

Supposons qu'une presse à injecter de 50 tonnes soit équipée d'un système de refroidissement consommant environ 15 000 kWh par an. En utilisant un refroidisseur inverter LESINTOR à haut rendement et en estimant prudemment les économies d'énergie à 30 %, on obtient :

Économies annuelles d'électricité : 15 000 kWh × 30 % = 4 500 kWh
Économies annuelles : 4 500 kWh × 0,15 $/kWh = 675 $ (Veuillez ajuster ce montant en fonction du tarif d’électricité local).

Cela signifie que les économies réalisées sur les coûts d'électricité suffisent à amortir l'investissement initial en un à deux ans. Sachant qu'un refroidisseur de haute qualité a une durée de vie de 8 à 10 ans, vous réalisez ainsi un bénéfice chaque année.

Choisir LESINTOR, c'est bien plus qu'acquérir un refroidisseur : c'est mettre en place un plan de rentabilité durable pour optimiser la consommation d'énergie de votre atelier. Notre solution de refroidissement stable et performante réduit vos coûts d'exploitation et améliore la stabilité de la qualité de vos produits grâce à un contrôle précis de la température, diminuant ainsi le taux de rebut. Un choix judicieux aux multiples avantages.

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LESINTOR - La voie vers un refroidissement intelligent et une haute efficacité.