Cada ciclo de moldeo por inyección produce no solo piezas, sino también un sistema de bebederos y coladas, que suelen representar entre el 20 % y el 50 % del peso de la inyección. Un granulador de plástico junto a la prensa transforma estos bebederos en material reciclado limpio en cuestión de segundos, que puede reintroducirse en la misma máquina. Este artículo explica cómo funciona el sistema, qué cantidad de material reciclado se puede reutilizar de forma segura y cómo seleccionar y operar la máquina correctamente.

¿Por qué los fabricantes de moldes por inyección granulan los canales inmediatamente?

Sin un reciclaje inmediato, los residuos de impresión se recogen en contenedores, se arrastran por el suelo y se granulan posteriormente en una planta centralizada. Durante este proceso, pueden acumular polvo, mezclarse con otras resinas o colores y absorber humedad. La granulación inmediata junto a la prensa elimina estos problemas y reduce la gestión de residuos a un único paso automatizado.

• Menor coste de material: los bebederos, que pueden representar entre el 20 % y el 50 % del peso de la inyección, se convierten en material reciclado reutilizable.
• Sin contaminación: la misma resina y el mismo color vuelven a la misma máquina.
• Menos manipulación: sin contenedores, sin transporte, sin mano de obra para la clasificación centralizada.
• Reciclaje más limpio: granulado en caliente, antes de la exposición al polvo y la humedad.
• Amigable con el suelo: las unidades de baja velocidad son lo suficientemente silenciosas como para funcionar junto a los operarios.

Cómo funciona una configuración junto a la prensa

• La máquina de inyección se abre y un robot (o conducto) separa las piezas del sistema de canales.
• El bebedero y el canal de alimentación caen directamente en la tolva del granulador de baja velocidad.
• Las cuchillas de rotación lenta cortan el riel contra las cuchillas de bancada fija con un mínimo de calor y polvo.
• El material reciclado pasa a través de una criba (generalmente de 6 a 10 mm) hacia un colector o soplador.
• Una válvula proporcional opcional alimenta la tolva de la máquina con material reciclado limpio junto con material virgen.

La clave reside en la elección de un rotor lento (diseño de baja o media-baja velocidad). Un granulador de alta velocidad junto a una prensa genera ruido, polvo y calor que degradan el material molido y molestan a los operarios; los diseños de baja velocidad cortan silenciosamente con un par motor elevado.

¿Qué cantidad de material molido se puede reutilizar de forma segura?

No existe un porcentaje universal único; depende de la resina, los requisitos de la pieza y la limpieza y el tamaño adecuado del material reciclado. Práctica industrial común:

El material reciclado debe estar seco, libre de polvo y correctamente laminado. El exceso de finos altera el comportamiento de fusión y puede provocar vetas o deformaciones. Es fundamental mantener la trazabilidad de cada generación de material reciclado y evitar el reciclaje continuo de material ya reciclado.

Cómo elegir un granulador para moldeo por inyección

• Adapta la alimentación al bebedero: el bebedero y la colada más grandes deben encajar sin formar puentes.
• Prefiero una velocidad baja/media-baja: más silencioso, menos partículas finas, molienda más fría.
• Compruebe la malla: 6–10 mm para reutilización general; malla más pequeña solo cuando sea necesario.
• Insista en los enclavamientos: interruptores de seguridad de la tolva y la cuna, parada de emergencia.
• Acceso a la hoja del plano: los cambios frecuentes de color/material requieren una limpieza de apertura rápida.
• Confirmar el acero de la hoja: SKD para plásticos abrasivos/de ingeniería; 9CrSi para PP/PE/ABS/PS en general.
• Automatice el retorno: alimentador proporcional o sistema de soplado y remolienda para un verdadero circuito cerrado.

Errores comunes que arruinan la calidad del remoldeo

• El uso de cuchillas desafiladas provoca residuos finos, arrastre de material, sobrecalentamiento y sobrecarga del motor.
• Utilizar una malla demasiado pequeña reduce drásticamente el rendimiento y aumenta el contenido de polvo.
• Mezclar resinas o colores en un mismo colector contamina la producción y genera desperdicios de material reciclado.
• Saltarse la limpieza entre materiales: manchas y rayas en la siguiente pasada.
• Granulación de chatarra contaminada con metal: cuchillas astilladas y rotores dañados
• Dejar el material reciclado al aire libre: la absorción de humedad perjudica a los materiales higroscópicos como PA, PET y PC.

Preguntas frecuentes

P: ¿Qué porcentaje de una inyección suele ser el que se escurre?

A: Varía mucho según el diseño del molde, pero los sistemas de canal frío suelen hacer que el bebedero y el canal representen entre el 20 % y el 50 % del peso total de la inyección. Los moldes de canal caliente eliminan la mayor parte del canal, pero aún dejan un bebedero o rechazos ocasionales que granulan.

P: ¿El material reciclado procedente de la granulación junto a la prensa es tan bueno como el material virgen?

A: El material reciclado limpio, seco y del mismo tamaño, del mismo material, ofrece un rendimiento muy similar al del material virgen para la mayoría de las piezas no críticas y semicríticas en proporciones controladas, generalmente del 10 al 30 %. Cada ciclo de reciclaje puede acortar ligeramente las cadenas de polímero, por lo que las piezas de acabado y de ingeniería utilizan proporciones más bajas y material reciclado controlado y trazable.

P: ¿Necesito un sistema de canal caliente o un granulador?

R: Resuelven problemas diferentes. Los sistemas de canal caliente reducen el material del canal en el molde; los granuladores reciclan el canal, el bebedero o las piezas defectuosas que aún queden. Muchas fábricas utilizan ambos: moldes de canal caliente y un pequeño granulador junto a la prensa para los bebederos y las piezas defectuosas.

P: ¿Puede la granuladora procesar canales calientes directamente desde el molde?

R: Sí, las granuladoras de baja velocidad que se instalan junto a la prensa están diseñadas para aceptar los bebederos directamente después del desmoldeo. Su acción de corte lenta evita la acumulación de calor y los problemas de fibras y finos que pueden generar las máquinas de alta velocidad con bebederos calientes y blandos.

P: ¿Qué cuchillas debe usar una granuladora de moldeo por inyección?

A: Para los canales de PP, PE, ABS y PS en general, las cuchillas 9CrSi ofrecen un filo afilado, duradero y económico. Para plásticos de ingeniería reforzados con fibra de vidrio o abrasivos, las cuchillas SKD, más resistentes, evitan el astillado. Lesintor suministra y personaliza ambos tipos de cuchillas.

La justificación comercial es sencilla: los residuos de fundición representan dinero que ya se ha invertido una vez. La granulación silenciosa, a baja velocidad y en circuito cerrado, junto a la prensa, recupera ese dinero con la mínima degradación, mano de obra y contaminación; por eso es una práctica habitual en las plantas de inyección bien gestionadas.

Acerca de Lesintor

Suzhou Lesintor Import and Export Co., Ltd. (Lesintor) es un fabricante chino con 20 años de experiencia en equipos auxiliares para moldeo por inyección. Su gama de granuladores incluye granuladores potentes, granuladores de baja velocidad para montaje junto a la prensa, modelos de velocidad media-baja y granuladores de gran diámetro y gran capacidad para trabajo pesado, con cuchillas SKD o 9CrSi personalizadas para cada aplicación. Todas las máquinas cuentan con un año de garantía y están fabricadas conforme a las normas ISO y CE.

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